6.1换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。
6.2管箱、壳体、头盖
6.2.1圆筒内直径允许偏差
6.2.1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm；下偏差为零。
6.2.1.2用钢管作圆简时，其尺寸允许偏差应符合GB/T81 63和GB/T14976的规定。在遵循4.4. 2规定时，附录C的奥氏体不锈钢焊接钢管也可用作圆筒。
6.2.2圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN；
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；
DN>1200mm时，其值不大于7 mm；
6.2.3圆筒直线度允许偏差为L/1000(L为回筒总长），且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5 mm；L>6000mm时，值不大于8mm；直线度检查，应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。
6.2.4壳体内壁凡有碍管束顺利装人或抽出的焊缝均应磨至与母材表面齐平。

6.2.5在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。

6.2.6插人式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面。

6.3换热管

6.3.1碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钦及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25 mm，用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
6.3.2用于胀接的换热管，其硬度应满足5.8.2.2的要求，如不能满足时，制造单位应采取措施予以保证。
6.3.3换热管拼接时，应符合以下要求：
a )对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定，铝、铜、铁焊接接头可参照执行；
b )同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小
300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；
c )管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净
d )对口错边量应不超过换热管壁厚的15％，且不大于0.5mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限；
e）对接后，应按表5.0选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格
f )对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730的I级为合格。如有一条不合格时，应加倍抽查。再出现不合格时，应100％检
g）对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍．
6.3.4U形管的弯制
6.3.4.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15％验收。
6.3.4.2U形管不宜热弯。
6.3.4.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。
a)碳钢、低合金钢钥管进行消除应力热处理，
b)奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。
6.3.4.4有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。
6.4管板
6.4.1拼接管板的对接接头应进行100％射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于I级，或超声检测中的I级为合格。
6.4.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
6.4.3堆焊复合管板
a)堆焊前应作堆焊工艺评定；
b）基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合I级缺陷显示。
c）不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
6.4.4管板孔直径及允许偏差按表16--表21规定。钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4％的管孔上偏差比表16^-21中的数值大0.15 mm；
6.4.5孔桥宽度偏差
6.4.5.1终钻（出钻）一侧管板表面，其相邻两管孔之间的孔桥宽度B，最小孔桥宽度B_min。
6.4.5.2终钻后应抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格率应不小于96%, B_min值的数量应控制在4％之内，超过上述合格率时，则应全管板检查。
6.4.6管孔表面粗糙度
a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm；
b）当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm
6.4.7胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
6.4.8隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。
6.5换热管与管板的连接
6.5.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
6.5.2胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。
6.5.3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。
6.5.4换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按附录B（标准的附录）作焊接工艺评定。
6.6折流板、支持板
6.6.1折流板、支持板的管孔直径及允差按5.9.3的规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4 %。6.6.2折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圆面两侧的尖角应倒钝.
6.6.3应去除折流板、支持板上的任何毛刺．
6.7管束的组装
a)拉杆上的螺母应拧紧，以免在装人或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管，
b）穿管时不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤，
c)除换热管与管板间以焊接连接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。
6.8管箱、浮头盖的热处理
a)碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工，
b)除图样另有规定，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理。
6.9产品焊接试板
产品焊接试板应按GB150有关规定。
6.10釜式重沸器
a）支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平。
b)支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm；
c )溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3 mm；
6.11换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。
6.12密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。
6.13补强圈的信号孔，应在压力试验前通人0.4^-0.5MPa压缩空气检查焊接接头质量。
6.14重叠换热器须在制造单位进行重叠预组装。重盈支座间的调整板应在压力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，
备现场组装对中。
6.15换热器组装
6.15.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。
6.15.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。
6.15.3螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开1200；紧固顺序可按图63的规定。
6.16尺寸偏差
6.17无损检测
6.18压力试验
6.19牌
6.20换热器的油漆、包装、运输按JB 2536的规定。